Industrial revamping 4.0: nuova frontiera anche per la sicurezza

Impianti, linee di produzione, apparati e apparecchiature obsolescenti rappresentano oggi una problematica operativa che tutti i settori industriali sono costretti ad affrontare; una preoccupazione oggettiva che si riflette negativamente sulle capacità produttive e in maniera considerevole sul fatturato. Una scelta potrebbe essere quella di sostituire tutti gli impianti investendo nell’acquisto di nuovi apparati produttivi e tecnologicamente più avanzati, puntando su macchinari di ultima generazione, operazioni queste che garantirebbero quel “valore digitale” necessario per operare negli scenari digitalizzati. Ma c’è un’altra strada spesso sottovalutata, talvolta sconosciuta, che la nuova industria 4.0 mette a disposizione: si chiama Industrial Revamping 4.0 e non porta un cambiamento radicale ma aggiunge nuovo valore agli impianti già funzionanti o accantonati per arretratezza tecnologica.

di Giovanni Villarosa - Laureato in Scienze dell’Intelligencee della Sicurezza, esperto di Sicurezza Fisica per Infrastrutture, CSO e DPO, membro del comitato tecnico-scientifico del CESPIS, Centro Studi Prevenzione, Investigazione e Sicurezza

Il revamping, ovverosia, l’atto di riparare, di ammodernare qualcosa di sorpassato dal tempo, rappresenta il primo passo che si compie nella “transizione” funzionale di impianti e macchine, che, partendo dalla loro riparazione e rimessa in linea, terminerà poi con una riqualificazione tecnologica (interconnessioni di rete, aggiornamenti sistemi PLC/SCADA, implementazioni safety, etc) che ne aumenta in concreto tanto l’efficienza (produttività) quanto la sicurezza (direttiva macchine).

Perché preferire il revamping

La rigenerazione dell’intero parco attrezzature/apparecchiature industriali ante terzo millennio veniva in genere considerata svantaggiosa: era in effetti più economica una sostituzione completa. Ooggi, le diverse conoscenze tecniche abbinate alle nuove tecnologie offerte dai mercati verticali, coniugate peraltro da una diversa forma mentis orientata al riuso e alla sostenibilità economica ed ambientale, hanno reso questa capacità di ammodernamento un upgrade decisamente funzionale, economico e vantaggioso, perché automatizzando tutti i processi produttivi si massimizzano i rendimenti, la velocità e la sicurezza dei processi. Peraltro, l’interconnessione e la digitalizzazione dell’industria 4.0 rappresenta un nuovo paradigma produttivo, la concreta quarta “rivoluzione industriale”, difatti, quando affrontiamo il tema dell’essere “economicamente vantaggioso” parliamo di piani pluriennali di investimenti industriali, di incentivi imprenditoriali, di sgravi fiscali e finanziamenti agevolati, tutti fattori che facilitano la trasformazione digitale, valorizzando sempre più l’intervento innovativo anziché la sostituzione tout court.

Quando fare revamping

Ma esistono dei reali indicatori che possono aiutare un’organizzazione nel capire quando è utile applicare un revamping su impianti e apparecchiature aziendali? Per esempio, quando i ricambi per la manutenzione diventano troppo costosi e di difficile approvvigionamento, oppure quando i tempi manutentivi diventano lunghi e onerosi in termini economici e di risorse umane impegnate, ma prima di tutto quando i macchinari diventano non più sicuri per obsolescenza tecnologica. Appare evidente come davanti a queste considerazioni si renda necessaria un’operazione di ammodernamento, anteponendo però un successivo interrogativo: il revamping conviene rispetto ad una sostituzione radicale? Ebbene, le conseguenze di nuovi acquisti con l’introduzione di nuovi macchinari comportano sempre costi iniziali alti, uno smaltimento ragionato delle apparecchiature dismesse, la profonda riorganizzazione dei layout operativi, un necessario periodo di formazione del personale, seguito da ulteriori periodi di test iniziali pre-produzione. Riorganizzare invece a nuova vita le “vecchie” apparecchiature esistenti consente un deciso contenimento dei costi rispetto all’acquisto ex novo ed un sollecito ripristino delle normali condizioni produttive che permette di recuperare velocità, precisione e sicurezza operativa. Certo, la prospettiva di una “rinascita” strumentale e funzionale richiede un certo sforzo in termini di impegno e previsioni di budget, in un mercato che lascia sempre meno margini di manovra, se pensiamo che il mercato della trasformazione IoT dell’industria 4.0 è passato da 1,2 miliardi del 2016 ai 4,7 miliardi di euro del 2021. 

Un ritardo (colpevole?)

Eppure questa interessante crescita di mercato, ancora non del tutto compiuta, pone in risalto un’altra questione: il ritardo di alcune aziende nello sfruttare intelligentemente l’opportunità data dal revamping industriale all’interno della “nuova frontiera” del Cloud Manufacturing (Industrial IoT, Big Data Analytics, Robotics, etc). Una trasformazione avvenuta nel pieno della pandemia Covid-19 che, nonostante tutte le limitazioni sanitarie imposte dall’emergenza mondiale, non si è fermata, superando il mercato 4.0 nel 2021 il valore di 4,7 miliardi di euro (+ 8% rispetto al 2019) con un tasso di crescita del 15% stimato entro il 2025 ed il 75% delle imprese italiane già avviate nelle attività di trasformazione digitale. Non meno interessanti i valori dell’Industrial IoT - interconnection, che si attesta oltre i 2,4 miliardi di euro; quello dell’Industrial Analytics - business intelligence (oltre 700 milioni) e il Cloud Manufacturing (virtual machines: 400 milioni di euro). 

Servitisation

In ultimo, dobbiamo porre una certa attenzione su un nuovo settore, innovativo e interessante, che il mercato verticale ci offre nel suo ventaglio: la servitizzazione, ovverosia, tutta quella serie di servizi complementari che accompagnano il prodotto finito all’interno dei processi funzionali aziendali. Sarà un innovativo settore di business.